氨法烟气脱硫技术

导读:氨 ... 　　氨法脱硫技术在化学工业领域应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。

氨法脱硫技术在化学工业领域应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。

一、氨法特点 氨法是高效、低耗能的湿法。

氨法是气液相反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率9599%。

氨在水中的溶解度超过20%。

氨法具有丰富的原料。

氨 ... 　　氨法脱硫技术在化学工业领域应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。

　　一、氨法特点 　　氨法是高效、低耗能的湿法。

氨法是气液相反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率95—99%。

氨在水中的溶解度超过20%。

氨法具有丰富的原料。

氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、氨水和碳铵。

目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量不超过500万吨/年，供应完全有保证。

氨法的最大特点是SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为高附加值的商品化产品。

副产品硫铵是一种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。

　　二、 技术特点 　　1、完全资源化—变废为宝、化害为利 　　氨法脱硫技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫技术。

　　2、脱硫副产物价值高 　　氨法脱硫技术装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。

因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。

企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。

　　3、装置阻力小，节省运行电耗 　　利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。

脱硫塔的阻力仅为850Pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右;配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250Pa左右。

因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机;即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。

系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上。

另外，循环泵的功耗降低了近70%。

　　4、防腐先进、运行可靠 　　氨法脱硫技术采用国外先进的重防腐技术，并选用可靠的材料和设备，装置可靠性达https://www.hamodec.com/。

脱硫剂及脱硫产物都是易溶性物质，装置内脱硫液为澄清溶液，无积垢无磨损，更容易实现PLC、DCS等自动控制，操作控制简单易行。

　　5、装置设备占地小，便于老锅炉改造 　　氨法脱硫技术装置无需原料预处理工序，副产物的生产过程也相对简单，总配置的设备在30台套左右，且处理量较少，设备选型无需太大。

脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，75t/h-1000t/h的锅炉占地在150m2-500m2左右;脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。

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电厂脱硫技术简述

根据控制SO2排放的工艺在煤炭燃烧过程中的位置,可将脱硫技术分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三种。

燃烧前脱硫主要是选煤、煤气化、液化和水煤浆技术;燃烧中脱硫指的是低污染燃烧、型煤和流化床燃烧技术，燃烧后脱硫也即所谓的烟气脱硫技术。

烟气脱硫技术是目前在 ... 　　根据控制SO2排放的工艺在煤炭燃烧过程中的位置,可将脱硫技术分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三种。

燃烧前脱硫主要是选煤、煤气化、液化和水煤浆技术;燃烧中脱硫指的是低污染燃烧、型煤和流化床燃烧技术，燃烧后脱硫也即所谓的烟气脱硫技术。

烟气脱硫技术是目前在世界上惟一大规模商业化应用的脱硫方式,其他方法还不能在经济、技术上与之竞争。

　　按脱硫产物是否回收,烟气脱硫可分为抛弃法和再生回收法,前者脱硫混合物直接排放,后者将脱硫副产物以硫酸或硫磺等形式回收。

按脱硫产物的干湿形态,烟气脱硫又可分为湿法、半干法和干法工艺。

　　1、湿法烟气脱硫工艺 　　湿法烟气脱硫工艺绝大多数采用碱性浆液或溶液作吸收剂,其中石灰石或石灰为吸收剂的强制氧化湿式脱硫方式是目前使用最广泛的脱硫技术。

石灰石或石灰洗涤剂与烟气中SO2反应,反应产物硫酸钙在洗涤液中沉淀下来,经分离后即可抛弃,也可以石膏形式回收。

目前的系统大多数采用了大处理量洗涤塔,300MW机组可用一个吸收塔,从而节省了投资和运行费用。

系统的运行可靠性已达99%以上,通过添加有机酸可使脱硫效率提高到95%以上。

其他湿式脱硫工艺包括用钠基、镁基、海水和氨作吸收剂,一般用于小型电厂和工业锅炉。

以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。

氨洗涤法可达到很高的脱硫效率,副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。

　　2、半干法烟气脱硫工艺 　　喷雾干燥法属于半干法脱硫工艺。

该工艺于70年代初至中期开发成功,第一台电站喷雾干燥脱硫装置于1980年在美国北方电网的河滨电站投入运行,此后该技术在美国和欧洲的燃煤电站实现了商业化。

该法利用石灰浆液作吸收剂,以细雾滴喷入反应器,与SO2边反应边干燥,在反应器出口,随着水分蒸发,形成了干的颗粒混合物。

该副产物是硫酸钙、硫酸盐、飞灰及未反应的石灰组成的混合物。

　　喷雾干燥技术在燃用低硫和中硫煤的中小容量机组上应用较多。

当用于高硫煤时石灰浆液需要高度浓缩,因而带来了一系列技术问题,同时由于石灰脱硫剂的成本较高,也影响了其经济性。

但是近年来,燃用高硫煤的机组应用常规旋转喷雾技术的比例有所增加。

喷雾干燥法可脱除70%～ 95%的SO2 ,并有可能提高到98% ,但副产物的处理和利用一直是个难题。

　　3、干法脱硫工艺 　　干法脱硫工艺主要是喷吸收剂工艺。

按所用吸收剂不同可分为钙基和钠基工艺,吸收剂可以干态、湿润态或浆液喷入。

喷入部位可以为炉膛、省煤器和烟道。

当钙硫比为2时,干法工艺的脱硫效率可达50%～70% ,钙利用率达50%。

这种方法较适合老电厂改造,因为在电厂排烟流程中不需要增加什么设备,就能达到脱硫目的。

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LIFAC干法烟气脱硫工艺

LIFAC脱硫工艺采用石灰石粉作为SO2吸收剂。

其脱硫过程分为两个阶段。

第一阶段是炉内脱硫，石灰石粉由气力喷入炉膛内850-1150℃区域. ... 　　LIFAC脱硫工艺采用石灰石粉作为SO2吸收剂。

其脱硫过程分为两个阶段。

第一阶段是炉内脱硫，石灰石粉由气力喷入炉膛内850-1150℃区域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和烟气中的部分SO2反应生产CaSO4.第二阶段活化器内脱硫，热烟气进入活化器雾化增湿，使烟气中未反应的CaO水合生成Ca(OH)2。

同时，部分CaSO3氧化为CaSO4。

脱硫灰中未完全反应的CaO，可通过部分脱硫灰返回活化器再循环加以利用，以提高吸收剂的利用率。

LIFAC的脱硫效率为60%-85%。

工艺流程见图。

　　LIFAC工艺的特点是综合了炉内脱硫和喷雾干燥脱硫的优点，工艺较为简单，维护方便。

但石灰石需加工成40μm以下的粉体，运行费用较高。

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